Gestione materiali  

La gestione dei materiali segue due logiche:

- push o a fabbisogno: i materiali sono pianificati in funzione della domanda, espressa da previsioni e ordini di vendita. I materiali sono approvvigionati - produzione interna e acquisto dai fornitori - , attraverso i legami di distinta base. Questa logica impatta su tutti i codici presenti nella distinta base, dal padre fino all'ultimo livello (detto anche foglia). Questo criterio è supportato dal sistema MRP, che "spinge" i materiali nel processo produttivo. Questo sistema, diffusosi negli anni '70, è nato come processo di pianificazione dei materiali "a scorta zero". Nel tempo, la discrepanza tra previsioni e realtà, l'effetto lotto, la variabilità hanno dimostrato come questa affermazione non sia propriamente vera. Dove MRP è adatto e ha successo i materiali fluiscono attraverso il processo dando la sensazione che sia in realtà materiale in transito. Possiamo pensare come esempio alla pianificazione dei materiali nel montaggio degli elettrodomestici e dell'automobile.

- pull o a scorta: i materiali sono pianificati in funzione dei consumi - gestiti attraverso consumi effettivi o impegni - dei buffer presenti lungo il processo logistico - produttivo. I materiali sono "tirati" nel sistema perchè a valle si sono verificati dei consumi, ovvero delle vendite sul mercato. Questa logica costituisce un principio guida della Lean Production e trova applicazione pratica attraverso strumenti quali kanban (uno, due cartellini, rolling), two bins system, replenishment. Il principio del conwip - constant wip -, incorporato in Synchrono, riflette la logica pull attraverso algoritmi unici che guidano la gestione dei materiali secondo questi strumenti rappresentati in formato elettronico.  

Le politiche di gestione dei materiali sono conseguenti alla messa a punto del sistema di pianificazione e controllo della produzione. La domanda, il lead time, il valore, l'obsolescenza, l'ingombro, la deperibilità sono i parametri che devono essere presi in esame per determinare i criteri di approvvigionamento, sia esso frutto delle rete di fornitura esterna che del processo produttivo interno. Nei diversi contesti industriali alcuni parametri sono più importanti di altri: il principio di riferimento deve essere sempre la coerenza tra le variabili che influiscono sulla gestione dell'intero processo. Se i tempi di approvvigionamento sono molto lunghi - pensiamo ai principi attivi nel settore farmaceutico - è logico orientarsi verso una gestione a fabbisogno guidata dalle previsioni. Al contrario, dove abbiamo lead time contenuti, la gestione attraverso forme quali replenishment, kanban - in generale secondo un criterio di reintegro di buffer di materiale consumato - è preferibile. 

E' possibile adottare una gestione mista: un sistema pull utilizza come parametro gestionale di controllo il livello dell'inventory. Un sistema push gestisce il materiale - sia acquisto che produzione - in base alle previsioni. In funzione delle caratteristiche dei processi produttivi e delle reti di fornitura alcuni materiali possono essere gestiti con una logica push, altri con una logica pull.