Il
sistema di pianificazione e controllo della produzione
Il
sistema di pianificazione e controllo della produzione è articolato su tre
livelli gerarchici che riflettono orizzonti temporali, livello di dettaglio
dei dati e responsabilità differenti. L'architettura proposta secondo il
modello APICS è strutturata in:
Sales & Operations Plan: è il piano aggregato in cui è bilanciata la
domanda del mercato con le risorse - capacità produttiva, materiali, risorse
finanziarie -. I dati sono aggregati e l'attenzione è rivolta alle famiglie di
prodotto e ai volumi. Gli attori coinvolti sono la Direzione Generale, le
Vendite, la Produzione, gli Acquisti, la Progettazione e la Direzione
Finanziaria.
Il Sales & Operations Plan
monitora mensilmente le prestazioni della supply-chain e definisce le azioni
per mesi successivi, garantendo l'allineamento delle attività operative con il
business plan dell'impresa.
Master Production
Schedule: garantisce il coordinamento tra
gli ordini di vendita e le attività operative della fabbrica. Il MPS gestisce
gli ordini di produzione in funzione della domanda, verificando la fattibilità
della data di consegna promessa al cliente. Di fatto il MPS rappresenta
l'anello di congiunzione tra il mondo delle vendite e la produzione,
traducendo le richieste del commerciale in piani produttivi per la fabbrica.
Questo
livello è in genere supportato da moduli software che sono in grado di
eseguire questa verifica in funzione dei soli materiali - logica Available To
Promise - o in funzione dei materiali e della capacità produttiva - logica
Capable To Promise -. Synchrono, per esempio, esegue questa funzione on-line
controllando l'effetto dell'ordine cliente sulla capacità dei
constraints e verificando nel contempo la disponibilità dei materiali.
Execution: è il piano operativo,
risultato della schedulazione, che definisce la sequenza con cui devono essere
svolte le attività produttive nello shop-floor.
L'execution,
detto anche piano operativo, è sviluppato con dettaglio estremo - data, ora,
ordine di produzione-fase, centro di lavoro -. In un sistema push - logica
MRPII - la sequenza delle attività è definita in funzione di regole empiriche
- dette regole di carico - che danno luogo a soluzioni mirate in base ai
criteri scelti. Vediamo un esempio: una possibile regola è la minimizzazione
dei tempi di set-up (minimum set-up time). Schedulando con questa logica, le
attività di fabbrica sono sequenziate in modo tale da ridurre i tempi di
set-up; il piano così attenuto presenta una sequenza di operazioni diversa da
quella ottenuta, per esempio, con SPT (shortest processing time) che minimizza
il tempo di attraversamento medio. In un sistema gestito in
logica pull il piano operativo è ugualmente presente: ciò che cambia in modo
significativo è la logica di gestione dei flussi. Si evolve infatti verso una
gestione visuale in cui la priorità di un'operazione è determinata dal volume
consumato a valle. Il piano operativo è gestito sul campo in funzione dei
consumi effettivamente presenti in fabbrica: il kanban e il replenishment sono
un esempio degli strumenti che
governano i flussi riportando da valle verso monte i consumi del mercato.
